Históricamente, la resina epoxi se ha utilizado como suelo de elección para fabricantes especializados, como los de ciencias de la vida, alta tecnología y fabricación de precisión. Pero con la necesidad de flexibilidad y mantenimiento rápido para garantizar que la producción no se interrumpa, así como la exigencia de que todas las empresas mejoren su huella de carbono y cumplan los agresivos objetivos ESG, la resina epoxi se considera ahora el dinosaurio de la industria de los suelos.

Los suelos de vinilo GTI son la nueva era de los suelos. Un suelo infinitamente flexible, rápido y fácil de instalar incluso sobre el suelo existente, con un diseño robusto resistente a una amplia gama de productos químicos (H202) y cargas pesadas (110kg/cm2) y una renovación rápida en cuestión de minutos que no interrumpe la producción. No es de extrañar que se haya convertido en el segmento de mercado de más rápido crecimiento en el sector de los suelos, que empresas y prescriptores están utilizando en gran número.

Todo gestor de instalaciones estará familiarizado con el viejo inconveniente del epoxi, los «microarañazos». Suelen aparecer inmediatamente después de la instalación y, con el tiempo, se convierten en grietas y descamación del epoxi a medida que se desgasta. Aunque esto causa algunas interrupciones en la producción, es lo que ocurre después, durante el mantenimiento, lo que tiene el mayor efecto.

Debido a que el epoxi está adherido al sustrato del edificio, la única forma de renovar eficazmente una zona afectada es lijar el suelo hasta el sustrato original. Este proceso genera grandes cantidades de polvo y partículas, lo que resulta muy problemático en una sala limpia o en una zona de producción sensible. Una vez lijado, es necesario crear las diferentes capas de epoxi para obtener el acabado final. Cada capa es un nuevo producto químico que se introduce en la instalación y tarda varias horas o incluso días en curarse antes de que pueda instalarse la siguiente capa. El número de «capas» depende del sistema. Normalmente, un mínimo de dos, pero pueden ser cinco o seis capas, todas las cuales requieren veinticuatro horas de curado entre capa y capa. Los sistemas acabados suelen necesitar siete días para curarse por completo (algunos, como el poliaspártico, pueden curarse en veinticuatro horas, pero cuestan entre cinco y diez veces más que la resina epoxi estándar).

Todo esto causa una enorme interrupción de la producción, ya que las áreas que tienen que ser aisladas durante largos períodos de tiempo para que este trabajo se lleve a cabo. Además, los problemas y la mano de obra adicional necesarios para limpiar el polvo y el riesgo potencial de dañar los filtros HEPA debido a los COV emitidos durante la instalación del nuevo suelo epoxi.

Durante el proceso de aplicación del epoxi, el epoxi húmedo desprende un olor desagradable. El personal que trabaja con epoxi utiliza mascarillas y gafas de seguridad para protegerse, ya que los humos no sólo tienen un olor desagradable, sino que también pueden ser tóxicos.

Las personas altamente asmáticas deben proceder con gran precaución durante la aplicación de un suelo epoxi y se les recomienda que consulten con un profesional de la salud sobre la decisión de incluirlo en su hogar. La zona donde se aplique el epoxi debe ventilarse a fondo para proteger a las personas que se encuentren cerca de los peligros de los vapores del epoxi. Sin embargo, una vez que el epoxi está totalmente curado, ya no hay olor a menos que se siga lijando el revestimiento, lo que provoca que el polvo de resina epoxi entre en el espacio aéreo.

En comparación, GTI resuelve todos estos problemas, ya que se trata de una instalación de colocación suelta. No hay necesidad de lijar el suelo, ya que se puede instalar sobre el suelo existente, incluso con grietas, baldosas de cerámica, epoxi y vinilo. Al no ser necesario encolar el suelo, puede aceptar sustratos empapados de aceite o con un alto nivel de humedad.

No hay riesgo de que haya COV volátiles en la zona, ya que no se utilizan colas en la instalación del suelo. Pero la mayor ventaja de la solución es que, una vez colocadas las baldosas y soldadas entre sí en cuestión de minutos, el suelo puede utilizarse. No hay necesidad de tiempo de curado, de formación de capas o de zonas aisladas durante semanas para que el trabajo se lleve a cabo.