Investigadores de la Universitat Politècnica de València (UPV) han ideado y patentado un innovador sistema para fabricar vigas, que promete ser la revolución en el sector de la construcción. Están construidas con piezas de plástico impresas en 3D que se pueden ensamblar como si fueran módulos de Lego y una capa de hormigón de altas prestaciones en la zona más comprimida.

Sus ventajas, según sus creadores, son múltiples: pesan hasta un 80% menos que las vigas de hormigón o metálicas, ahorran tiempo y costes en mano de obra y material y se pueden imprimir y ensamblar in situ, lo que facilita su instalación en cualquier lugar. A todo ello se le suma que aprovecha como materia prima plásticos reciclados, dando una nueva vida a este producto y avanzando así hacia una construcción más sostenible.

El desarrollo de estas innovadoras vigas es fruto de casi tres años de investigación. Tras muchas horas de ensayos y pruebas, la combinación de la impresión 3D, plásticos y hormigón ofrecía unos resultados óptimos. Y fue en octubre del año pasado cuando patentaron el sistema.

Su principal novedad se encuentra en el perfil polimérico de la viga, compuesto por múltiples segmentos longitudinales que se pueden ensamblar y hormigonar en el lugar donde se quiere instalar la estructura. La viga se refuerza con elementos que garantizan la rigidez de la estructura y además no lleva ningún componente metálico. 

El sistema elimina también la necesidad de los costosos encofrados y cimbrados, lo que permite trabajar sin necesidad de cortar el tráfico en la infraestructura en la que se esté trabajando. 

Otra de las novedades del nuevo sistema se encuentra en la estructura interna de los perfiles poliméricos, ya que se trata de una estructura alveolar, lo que permite reducir el material plástico utilizado manteniendo la rigidez estructural.

Esta geometría alveolar está inspirada en la del hueso humano de la zona de la epífisis, donde hay una parte de capa ósea esponjosa, con un entramado trabecular -esto sería la formación alveolar- y la capa externa más gruesa donde está el hueso compacto. 

Por último la impresión 3D permite realizar la fabricación de piezas a medida muy cerca de su punto de aplicación, lo que simplifica también el transporte, ahorra costes y facilita la personalización.